如何正確處理數控加工中心鉸刀進給和轉速：
鉸刀速度和進給速度選擇：
切削用量的合理選擇的原則是，當通常約提高生產率進行研磨，但還必須考慮經濟成本和處理；在半精加工和精加工中，必須在保證加工質量的前提下考慮切削效率。經濟和加工成本。具體值應基于機器手冊，切割量手冊和經驗。
1，切割深度
在這種機床中，工件和工具的剛性許可證，t等于所述加工公差的情況下，它是提高生產率的有效措施。為了保證加工精度和零件表面的粗糙度，通常需要留出一定的余量來進行精加工。數控機床的精加工余量可能略小于普通機床。
2，切割寬度L.
通常，L與工具的直徑d成比例并且與切削深度成反比。在經濟型數控加工中，L的一般范圍是：L=（0.6~0.9）d。
3，切割速度
增加v也是提高生產率的一種措施，但v與工具的耐久性更密切相關。隨著v的增加，工具的耐久性急劇下降，因此v的選擇主要取決于工具的耐用性。另外，切割速度也與加工材料密切相關。例如，當用最終研磨機僅研磨合金30CrNi2MoVA時，v可以是約8m/min；當用相同的層壓機研磨鋁合金時，v可以大于200米/分鐘。 。
4，主軸轉速n（r/min）
通常根據切削速度v選擇主軸速度。計算公式為：其中d是工具或件的直徑（mm）。數控機床的控制面板通常配備有修整開關（增加）的螺桿速度，可以在加工過程中調整主軸速度。
5，vF進給速度
室顫必須根據對加工精度和工件和刀具材料和工件的表面粗糙度的要求來選擇。vF的增加也可以提高生產效率。當加工表面的表面粗糙度較低時，可以選擇較大的vF。在加工過程中，音頻也可以手動通過在機器的控制面板設置開關調整，但最大進給速率由設備和系統性能功率的剛度的限制。
隨著數控機床在生產實踐中的廣泛應用，數控編程已成為數控加工的重點課題之一。在編程NC程序的過程中，有必要選擇工具并確定人機交互狀態下的切割量。因此，程序員必須熟悉選擇刀具的方法和確定切削量的原則，以確保加工質量和零件的加工效率。
鉸削用量的選用
1，鉸孔分配鉸孔公差是為鉸孔保留的切削深度。通常，鉸孔余量小于鉸孔或鉆孔余量。太大的鉸孔余量會增加切削壓力并會損壞鉸刀，這將導致表面粗糙。當邊緣太大時，可以使用厚鉸鏈和薄鉸鏈來保證技術要求。在另一方面，如果白色的剩余量太少，擴孔器過早地磨損并且通常不能被切割，和表面粗糙度也較差。通常，鉸孔余量為0.1~0.25 mm。對于較大直徑的孔，邊距不能大于0.3毫米。有一種經驗表明，鉸刀厚度為1~3％作為鉸孔邊緣（直徑值）。例如，Φ20的鉸刀加上孔徑Φ19.6是足夠的：20-（20 * 2/100）=19.6對于硬質材料和一些航空航天材料，鉸孔余量通常較小。
2，鉸孔的進給速度鉸孔的鉸孔速度大于穿孔，一般為2~3次。采用更高進給速率的目的是讓鉸刀切割材料而不是摩擦材料。然而，鉸刀的粗糙度Ra隨著提前速度的增加而增加。如果進給量太小，則徑向摩擦力將增加并且鉸刀將快速磨損，這將導致鉸刀振動并使孔表面變粗糙。對于帶有標準鋼鉸刀的鋼件，如果獲得表面粗糙度Ra0.63，則進給速度不應超過0.5mm/r，對于鑄鐵零件，可將其增加到0.85毫米/秒。
3，各個元件的主軸轉速的鉸孔對鉸孔表面的粗糙度有影響，這對鉸孔速度影響最大，如鋼鉸孔，具有良好的粗糙度Ra0.63m，對于中碳鋼零件，鉸孔速度不應超過5米/分鐘，因為此時不易產生累積輪輞，速度不高；當對鑄鐵進行鉸孔時，切屑會破碎成顆粒狀，不會形成。內置邊緣，速度可提高到8~10米/分鐘。通常，鉸孔軸的速度可以選擇為相同材料中鉆軸速度的2/3。例如，如果鉆軸的速度為500r/min，則鉸孔軸的速度設定為其公平值的2/3500*0.660=330r/min。